芳烃代表着一个国家的石油化工技术水平，对二甲苯（PX）则是芳烃生产中用量仅次于的产品。从1975年引进技术建设首套2.7万吨/年装置，到全球第三个掌控自律芳烃成套技术，并不具备1400万吨/年全球仅次于生产能力，我国PX产业补足了石化产业链的最后短板，走进了一条技术从无到有、生产能力从零到世界仅次于的发展道路。

　　1975年，我国应用于引进技术建设了2.7万吨/年PX装置，打开了PX的产业化生产，以PX为原料生产的的确良和绦卡，给这世纪末人们的生活带给了清纯和耀眼。此后20年间，我国PX产业发展缓慢，供需比较均衡。　　2000年、2009年和2014～2015年是我国PX产业高速发展的3个阶段，一批装置陆续竣工。

2000年，天津石化39万吨/年和洛阳石化22万吨/年PX装置投产；2009年，上海石化二期60万吨/年、福佳大化70万吨/年、福建炼化77万吨/年和中海油惠州85万吨/年一批PX装置陆续建成投产，PX生产能力快速增长了68.38%；2014年，福建腾龙芳烃160万吨/年、彭州石化65万吨/年PX装置竣工，中金石化160万吨/年PX装置也于2015年投产。截至2017年，我国PX生产能力已约1400万吨，是世界仅次于的PX生产国。　　生产能力快速增长的同时，我国PX消费增长速度更加慢，自给率长年高于50%，其中一个最重要原因就是PX生产技术长年倚赖进口，且在技术及吸附剂产品议价、装置西站等方面缺乏话语权，产业发展受制于人。

据理解，一套60万吨/年PX装置的技术许可费要上亿元，而进口吸附剂的价格堪称高达2亿～3亿元。只想不吃一颗桃子，却要卖给整个果园，就是当时PX引进技术面对的实际状况。

　　只不过，我国早于在上世纪70年代就积极开展了PX生产技术的研发工作，但PX导电分离出来技术仍然没能攻下，沦为芳烃成套技术最后的壁垒。　　为突破导电分离出来技术壁垒，石油科学研究院从上世纪90年代初积极开展探寻研究，研发出有RAX-2000型国产吸附剂，并于2004年已完成工业试验，各项指标皆超过或高于进口吸附剂水平，价格比进口吸附剂较低1/3。

当中国石化相继在引入PX导电分离出来装置上推展RAX-2000型国产吸附剂的时候，国外公司回应不容许国内装置用于国产吸附剂，否则将仍然为装置获取技术确保。　　国外公司设置的技术壁垒更进一步唤起了我国研发自律芳烃成套技术的雄心壮志。2009年，中国石化正式成立了以时任高级副总裁戴厚良为组组长的芳烃成套技术研制成功领导小组，开始PX导电分离出来技术研制成功。同年PX导电分离出来技术转入中国石化十条龙攻关项目。

　　科研人员争分夺秒集中精力实验，研发出有具备自律知识产权的仿真移动床技术，攻下了导电程序控制系统（MCS）掌控难题，创造性地研发出有大同小异国际同类技术的导电室管线冲洗工艺，设计出有合乎工艺拒绝的内构件，再一完全攻下了PX导电分离出来工艺的所有技术难题，已完成了芳烃成套技术的闭环。　　2011年，中国石化利用PX导电分离出来自律技术在扬子石化竣工3万吨/年首套工业实验装置，用于近期研发的RAX-3000型国产吸附剂，产品纯度、收率等关键指标皆超过国际先进设备水平。　　2013年12月27日，中国石化在海南炼化建设的60万吨/年PX导电分离出来装置成功动工运转，各项关键技术指标超过甚至高于国际同类水平。

　　针对PX被妖魔化的社会混乱心理，科研人员在研发过程中还引人注目了绿色低碳理念，使装置的烟气和温室气体废气、物耗皆超过国际先进设备水平，装置总体正处于国际领先水平，并以低于的能耗沦为全球芳烃牵头装置新的标杆。　　自此，我国几乎掌控了大规模芳烃牵头装置仅有流程生产技术，沦为时隔美国、法国之后第三个掌控该项技术的国家，数十年来中国石化产业链最后一块短板芳烃早已填平补齐。

　　2015年，中国石化高效环保芳烃成套技术开发及应用于技术成果荣获国家科学技术变革特等奖，目前该成果多项单元技术已推展至东南亚、东欧等地区。

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